Em primeiro lugar, os principais tipos de processos de conformação de metais
Metal O processo de formação pode ser dividido nas seguintes categorias:
1.1 Forjamento: Forjamento:
Após a barra inferior redonda de aço ser adicionada à frequência média, a peça metálica em bruto é submetida a pressão por equipamento de forjamento para a tornar deformação plástica, que pode ser dividida em forjamento livre, forjamento em matriz e forjamento em anel
1.2 Fundição:
O metal fundido é vertido no molde para solidificação e formação, como a fundição por cera perdida, a fundição em areia, a fundição sob pressão, etc.
1.3 Estampagem:
A matriz é utilizada para aplicar pressão sobre a placa e cortar (chapa metálica) de acordo com uma determinada forma de molde
1.4 Extrusão a frio
O lingote de metal pode deformar-se fisicamente no molde através da combinação da prensa de óleo e do molde (ferramenta tipo chave hexagonal).
1.5 Rolamento (Rolling) :
Deformação contínua do metal através do rolo, produção de placas, barras, etc. (por exemplo, flange de anel, tubo sem costura).
1.6 Desenho:
A peça metálica em bruto é estirada através do molde para esticar as paredes interiores e exteriores do orifício até atingir um tamanho específico (como um tubo de estiramento fino).
Em segundo lugar, a razão pela qual as peças forjadas de aço se tornaram a primeira escolha
2.1 Excelentes propriedades mecânicas:
alta densidade de tecido forjado, eliminar defeitos, melhorar a resistência, a tenacidade e a vida à fadiga.
2.2 Fiabilidade elevada:
organização densa, sem porosidade, retração e outros defeitos de fundição, adequada para suportar cargas elevadas (como o veio de transmissão, o anel de suporte rotativo).
2.3 Forte estabilidade:
A forma complexa pode ser obtida através do forjamento sob pressão, adequado para a produção em massa a longo prazo de peças de trabalho, tais como automóveis.
2.4 Elevada taxa de utilização do material:
A conformação próxima da rede reduz os resíduos e é melhor do que o processamento por corte.
Em terceiro lugar, a relação entre o forjamento e o tratamento térmico
O tratamento térmico é um elo indispensável após o forjamento, as principais funções incluem:
3.1 Eliminação das tensões internas:
recozimento ou normalização para aliviar a tensão residual após o forjamento.
3.2 Tratamento de revenido (têmpera + revenido) :
melhorar as propriedades mecânicas globais (por exemplo, engrenagem, eixo)
3.3 Tratamento de cementação e nitruração:
aumentar a dureza global da superfície e do núcleo (engrenagem de alta resistência de aço de baixo carbono).
3.4 Melhorar a maquinabilidade:
o recozimento de esferoidização reduz a dureza e facilita o corte.
Em quarto lugar, o processo de forjamento típico
Corte:
Serrar ou cortar o material.
Aquecimento:
aquecimento no forno para acima da temperatura de recristalização (como cerca de 1100-1200 ℃ para peças de aço).
Forjamento de matrizes:
moldagem de moldes (grande volume, grande precisão).
Corte e perfuração:
remover os resíduos e as rebarbas.
Tratamento térmico:
normalização, têmpera, etc., de acordo com a procura.
Acabamento:
torneamento, retificação, etc., até às dimensões finais.
Dentes de maquinagem:
fresagem de engrenagens, modelação de engrenagens, corte, retificação
Inspeção:
deteção de defeitos, ensaios de dureza, etc.
Em quinto lugar, a importância da instalação de forja equipada com um laboratório
5.1 Verificação dos materiais:
Testar a composição química (análise espetral) e a estrutura metalográfica (microscopia) para garantir a coerência dos relatórios de materiais.
5.2 Otimização do processo:
Ajustar o parâmetro Definições antes do forjamento e do tratamento térmico através de ensaios de propriedades mecânicas (tração, impacto).
5.3 Controlo da qualidade:
Com a monitorização do bloco do forno, a tolerância de dureza e a tolerância dimensional dos produtos do lote são em tempo real para evitar defeitos do lote.
5.4 Envelhecimento por projeção salina:
ensaio de pulverização de sal para testar a capacidade anti-ferrugem da peça de trabalho para evitar a ferrugem da peça de trabalho no ambiente de trabalho específico. (Acessórios para embarcações marítimas)
Em sexto lugar, a necessidade de deteção de defeitos na peça de trabalho
- A deteção de defeitos (ensaios não destrutivos, NDT) é principalmente utilizada para:
Deteção de defeitos: deteção de fissuras internas, inclusões, dobras, poros, etc.
Componentes críticos para a segurança: Garantir zero defeitos em pontes, aviação, energia nuclear, recipientes sob pressão, etc.
Validação do processo: avaliação de defeitos após forjamento ou tratamento térmico.
Conformidade com as normas: Cumprir as especificações do sector (por exemplo, ISO 5817, ASME).
- Métodos comuns de deteção de falhas:
Inspeção por ultra-sons (UT): defeitos profundos.
Deteção de partículas magnéticas (MT) : Fissura na superfície (material ferromagnético).
Ensaios de penetração (PT) : Defeitos superficiais não metálicos.
Inspeção radiográfica (RT): defeitos internos 3D (tais como soldaduras).
Através das ligações acima indicadas, o processo de forjamento pode ter em conta o desempenho e a fiabilidade, tornando-se uma das principais tecnologias de fabrico topo de gama.
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