Rollring-Schmiedeteile: Verfahren, Werkstoffe und Anwendungen
Rollgeschmiedete Ringe sind nahtlose ringförmige Bauteile, die in einem speziellen Ringwalzverfahren hergestellt werden und sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften und strukturelle Integrität auszeichnen. Im Vergleich zu herkömmlichen Guss- oder Bearbeitungsverfahren bieten rollgeschmiedete Ringe erhebliche Vorteile in Bezug auf Festigkeit, Zuverlässigkeit und Materialausnutzung.
Detaillierte Erläuterung des Ringwalzverfahrens
1. Sägen des Rohmaterialstabs
Entsprechend der Messung des Schnittgewichts und der Spezifikationsgröße auf der Zeichnung und durch Auswahl des geeigneten Materials wird dieser mit der Schneidemaschine präzise zu einem bestimmten physikalischen Rundstahl geschnitten.
2. Stauchen und Lochen
Der Rohling wird in einem Elektroofen unter hoher Temperatur vorgeformt, wobei zunächst ein ringförmiger, kuchenartiger, vorstehender Rohling entsteht.
3. Perforationsbearbeitung
Mit Hilfe einer hydraulischen Schmiedeanlage werden Löcher in die Mitte des Rohblocks gestanzt, um einen „donutförmigen” Rohling zu formen, der sich für den nachfolgenden Prozess des Gewindeschneidens eignet.
4. Ringwalzen
Der Rohling wird in die Ringwalzmaschine gegeben. Durch eine spezielle Werkzeugkombination und unter Einwirkung radialer und axialer Walzkräfte fließt das Metall in Umfangsrichtung, der Durchmesser nimmt allmählich zu, die Wandstärke nimmt ab und die Höhe wird gleichzeitig beibehalten oder angepasst.
5. Grobbearbeitung der Schmiedeknüppel
Die Ringschmiedeteile sollten zunächst grob bearbeitet werden, um fehlerhafte Produkte und Oxidschalen zu entfernen, was der Gleichmäßigkeit der Mikrostruktur während der Wärmebehandlung zuträglich ist.
6.Wärmebehandlung
Die Ringteile werden nach der Grobbearbeitung präzise kontrollierten Wärmebehandlungsprozessen unterzogen, um die erforderliche Metallstruktur und die mechanischen Eigenschaften zu erhalten.
7.Endbearbeitung
Abschließend werden Prozesse wie Zerspanung, Verzahnung, Wälzfräsen und Oberflächenbehandlung durchgeführt, um die endgültigen Anforderungen an Größe und Oberflächenqualität zu erfüllen.
Metallwerkstoffe für das Ringschmieden im Walzverfahren
Ring-Schmiedeteile in Walzwerken, verschiedene Metallwerkstoffe und Anwendungsbereiche:
Kohlenstoffstahl und legierter Stahl: z. B. SAME 4140, 4340 usw., geeignet für Anwendungen mit hohen Festigkeitsanforderungen.
Edelstahl: einschließlich austenitischer Edelstähle wie 304 und 316 sowie Duplex-Edelstähle, geeignet für korrosionsbeständige Bereiche.
Superlegierungen: wie 718, 625 usw., die in extremen Umgebungen verwendet werden.
Aluminiumlegierung: Wird in Situationen verwendet, in denen geringes Gewicht erforderlich ist.
Titanlegierung: Geeignet für die Luft- und Raumfahrt sowie für medizinische Anwendungen.
Kupferlegierung: Wird für spezielle Anforderungen an die elektrische Leitfähigkeit oder Korrosionsbeständigkeit verwendet.
Anwendungen von Walzring-Schmiedeteilen
Schiffe: Innenverzahnte Zahnräder, Zahnkränze, Flansche
Energie und Antrieb: Windkraft-Drehlagerringe, Kernreaktorkomponenten, Gasturbinenringe
Petrochemische Industrie: Flansche, Ventilkörper, Verstärkungsringe für Druckbehälter
Schwermaschinenbau: Drehkranzlager für Bagger, große Lagerringe für Bergbaumaschinen
Transportwesen: Hochgeschwindigkeitsbahnräder
Industrieausrüstung: Große Zahnradrohlinge, Schlüsselkomponenten für mechanische Getriebesysteme
Kernvorteile von Walzring-Schmiedeteilen
Hervorragende mechanische Eigenschaften: Die Metallflusslinien sind vollständig, und die Festigkeit und Zähigkeit sind denen von Gussteilen weit überlegen.
Hohe Materialausnutzung: Der nah-endformnahe Umformprozess reduziert Materialabfälle.
Große Auswahl an Größen: Wir können Produkte mit Durchmessern von wenigen Zentimetern bis zu über 10 Metern herstellen.
Strukturelle Integrität: Nahtlose ringförmige Struktur ohne Schweißschwächen.
Wirtschaftlichkeit: Der Kostenvorteil wird bei der Herstellung großer Stückzahlen deutlich.
Konstruktionsflexibilität: Es können Ringe mit komplexen Querschnittsprofilen hergestellt werden.
Stabile Qualität: Starke Prozesssteuerbarkeit und hohe Produktkonsistenz
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